宝钢股份钢管条钢事业部无缝钢管厂通过深挖成本改善点，调动全员参与降本增效，以及降本项目化跟踪等举措，在工序成本改善方面取得了显著成效，一季度，产线工序成本全部达标，并突破挑战性目标，为事业部应对严峻的生产经营形势作出了积极贡献。
该厂今年制订了全年工序降本3500万元的挑战性目标。起初，很多员工都认为这是不可能完成的任务。为此，无缝钢管厂各级管理者带头，从点滴小事着手，在生产一线深挖降本潜力点。
无缝精整KV6锯机按设计最短锯切长度为40厘米，且锯切操作是由协力单位负责完成。对于这项常年累月执行的设备锯切极限参数，无论是一线的操作人员还是管理者都已经习以为常，谁也没想过其实“参数”也有优化的空间。为完成降本目标，该厂降本团队大胆提出，能否将锯切40厘米减少为30厘米，既不影响正常生产，又能降低损耗，节约成本。为了验证这个创新想法，该厂降本团队在锯机上展开了系列试验、改进，最终通过设备夹紧方式改进，实现锯切30厘米，且不影响产品质量和设备操作性。于是，该厂降本团队便大胆“革新”旧的锯切设备参数，并要求每位作业长做好对一线操作员工的辅导工作，帮助员工执行好新的锯切标准，及时解决技术难题。
为了切实调动员工参与降本工作的积极性，年初，该厂对全体员工展开了以成本改善为主题的形势任务教育，强化员工降本意识，确保降本增效工作“落地生根”。
由于用户对连轧机组轧前内表质量有特殊要求，钢管比常规轧管工序多一道喷抗氧化剂，因此工序上就多了一个步骤，因而轧管节奏也相应慢了一拍，生产一根管子至少需要22秒，而生产一般管子只要18秒。恰恰是这多出来的这4秒时间，严重影响了作业区整体的管子小时产能。多了一个加工步骤，时间延长也是理所应当的，谁也没有想过要去改善。通过对设备改进优化，提高了喷抗氧化剂的节奏，把管子加工时间缩短至18秒。
如果出现设备故障，管子轧制工序就必须停下来，员工就只能眼睁睁地看着刚出炉的管坯冷却后报废。为了避免管料报废，对电气控制优化方案，即当机组出现故障时，可以通过控制系统使来料封锁，就能及时停止出料机夹钳释放管坯，改由人工将此管坯退回炉内。方案实施后，每次故障停机就能至少减少一根管子报废，有效提升了轧制成材率。
光是发现生产一线细小的成本改善点还不够，该厂降本团队还把每个成本改善点转化为具体的降本项目，并且明确项目负责人、具体执行措施、项目时间节点等内容，每周厂领导亲自检查项目推进情况。一季度该厂共设立73个降本项目，逐一跟踪落实，做好改善工作。
翻开《节能降耗措施落实跟踪表》，上面清楚写明了不同作业区的降本项目名称，2013年存在问题及改进点，2014年主要措施、目标、月度推进状况、项目责任人以及时间节点。例如为了提升轧管产能，降低工序能耗，无缝钢管厂轧管作业区就专门设立了“轧管产能提升”项目，制订了开展四班产能劳动竞赛，与制造部及精整区域沟通优化生产计划，梳理分类停机时间控制目标等9条详细措施，并列出完成节点。此外，项目责任人每个月都会逐一对这9条降本措施的执行情况进行检查，而针对一些重点举措，项目责任人每天都会跟踪完成情况，确保降本项目的推进质量。正因有了项目化的推进保障，无缝钢管厂各项降本指标才得以顺利完成。 |
